Советы по механизированному нанесению гидроизоляционных мембран

ACTIVECOAT LM500 - это жидкое покрытие на основе полиуретановых преполимеров. 

После нанесения на поверхность затвердеваетпри взаимодействии с влажностью воздуха, образуя прочное и высокоэластичное покрытие с твердостью, соответствующей 65 по шкале Шора А.
Время для работы с материалом составляет 6-8 часов (при температуре +20°C и относительной влажности воздуха 55%).
По вязкости (2500-3000 сантипуаз при +25°C) он относится к средневязким материалам. Содержание сухого остатка составляет 85%.
В качестве разбавителя используется ксилол (до 5%).
Продукт поставляется в ведрах по 25 и 5 кг.
Мембрану можно наносить как вручную (с помощью кисти или валика), так и с использованием механических методов (например, безвоздушным методом нанесения).
При выборе оборудования для механического нанесения мастики рекомендуется использовать аппараты для безвоздушного нанесения.
Принцип действия таких аппаратов заключается в высоком давлении распыления жидких мате- риалов через специальные форсунки с небольшими отверстиями.
Это создает факел материала с равномерным распределением, который может быть конусообразным (при круглых отверстиях) или плоским, наподобие треугольника (при щелевидных отверстиях).

Основные компоненты аппаратов для безвоздушного нанесения включают:

• устройство привода (двигатель).
• насос (для подачи и перекачки материала),
• шланги (для транспортировки материала к нанесению),
• пистолет с дозатором и регулятором давления, атакже форсункой на выходе.

Эти компоненты последовательно соединяются друг с другом в порядке, описанном выше. Качество факела (равномерное распределение материала без нитевидности) на выходе форсунки зависит от давления в приемной камере и размера отверстия форсунки. Давление в приемной камере в свою очередь определяется максимальным рабочим давлением насоса и длиной шлан- гов. Для каждого материала требуется индивидуальный выбор оборудования, с учетом вязкости материала. Кроме того, важным параметром является производительность установки, которая зависит от максимальной производительности насоса и также связана с вязкостью материала.


Как показано в табличных данных, наиболее подходящими для использования являются установки, обладающие максимальным рабочим давлением, которое не ниже 220 атмосфер, и максимальной производительностью насоса, которая составляет не менее 3,5 литра в минуту.
Отдается предпочтение установкам с гидравлическими поршневыми насосами, так как они обеспечивают более эффективное всасывание при работе с вязкими материалами.
Важно заметить, что таблица не включает в себя аппараты с пневматическим приводом, которые, хотя и обладают более высокими показателями максимального рабочего давления, требуют ис- пользования компрессоров в процессе эксплуатации.

• В перечне рекомендованного оборудования также отсутствуют установки итальянских брендов, таких как INTENSO, AUSTRO, TECNOVER, которые недавно появились на рынке.
Хотя некоторые модели из этой линейки, по заявленным характеристикам, могут быть применены для нанесения мембран Maris Polymers®, практических результатов их использования пока нет. Следует отме- тить, что цены на эти итальянские установки на 1,5- 2 раза ниже, чем на аналогичные модели, выпускаемые в США и Германии.

ПОДГОТОВКА АППАРАТА К ПРОЦЕССУ НАНЕСЕНИЯ

Перед тем как начать процесс нанесения, необходимо провести подготовительные мероприя-
тия с аппаратом в соответствии с Инструкцией, предоставленной Поставщиком оборудования. Определение конкретной комплектации, такой как размер и количество шлангов, выбор соот- ветствующего пистолета и дополнительных опций, рекомендуется согласовать с Поставщиком, исходя из выбранной модели и условий применения.
Для наилучших результатов рекомендует- ся использовать щелевидные сопла с углом формирования факела 60° (для устройств с низкой мошностью) или 90° (для устоойств с более высокой мощностью).
При выборе диаметра отверстия в сопле важно учитывать, что уменьшение диаметра может
снизитьпроизводительность аппарата, аувеличение может потребовать большей мощности для создания нужного давления в приемной камере, обеспечивающего качественное формирова- ние струи. Исходя из опыта работы с указанными аппаратами, для моделей с низкой произво- дительностью рекомендуется сопло диаметром 0,021 дюйма.
Это типичные сопла для аппаратов
с максимальной производительностью насоса до 5 литров в минуту. Полезно иметь под рукой несколько сопел разных размеров для оптимизации работы аппарата в разных условиях.
В случае аппаратов с более высокой производительностью насосов, предпочтительно исполь-
зовать сопла большего диаметра. Конкретные параметры лучше всего обсудить с Поставщиком оборудования, так как они также зависят от длины используемых шлангов.

ПОДГОТОВКА МАТЕРИАЛА ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ.

Прямо перед началом процесса нанесения мастики важно провести тщательное перемешивание с использованием миксера низкой скорости (150-200 оборотов в минуту) с спиральной на- садкой (диаметр 120-140 мм) до достижения однородной консистенции. Разрешается внесение ксилола для разбавления в следующих пределах:
до 10-20% для устройств с мембранными и поршневыми насосами,
• до 5-10% для устройств с поршневыми насосами и гидропередачей.
Следует подчеркнуть, что указанные интервалы разбавления ксилолом являются приблизительными.
Практическое значение будет зависеть от температуры мастики, окружающей среды и вязкости текущей партии материала.
Процент необходимого разбавления определяется экспе- риментально на основе качества формирования факела- он должен быть равномерным, лишен- ным видимых нитей (это оценивается визуально).
Если при разбавлении мастики на 20% не удается достичь хорошего качества факела (что часто происходит при низких температурах), ее можно подогреть в теплом помещении или в водяной ванне до температуры выше 20°С либо воспользоваться соплом с меньшим диаметром отвер- стия. Важно учесть, что превышение 20% разбавления не рекомендуется, так как это может негативно сказаться на прочностных характеристиках покрытия после нанесения.

ПРОЦЕСС НАНЕСЕНИЯ

Взаимодействие с установкой осуществляется в соответствии с Руководством по эксплуатации
(предоставляется Поставщиком). Нанесение мастики выполняется этапами с расходом в преде- лах 0.6- 0.8 кг/м2 или 0.45- 0.6 л/м2
(при разбавлении мастики ксилолом, расходувеличивается пропорционально проценту разбав- ления) в один слой.
Рекомендуется соблюдать интервал времени между слоями в пределах 6-24 часа (при темпера- туре 20°С). Примерная производительность оператора с использованием аппаратов с насосами максимальной производительности, составляет около 100-150 м2 в час при непрерывной работе.
Оптимальное расстояние между краскопультом и поверхностью нанесения находится в преде- лах 30- 60 см.
При меньших значениях снижается эффективность, а при больших - происходит
значительная утрата материала. При правильном нанесении, потери не должны превышать 5-10%. В паре с оператором должен функционировать рабочий, обеспечивающий непрерывное подачу материала и контролирующий ход работы оборудования.

ПРОМЫВКА ОБОРУДОВАНИЯ

По завершении рабочего процесса, но не позднее 10 часов с момента начала нанесения, реко- мендуется провести промывку всего тракта аппарата, чтобы предотвратить застывание остатков мастики внутри устройства. Для этой цели применяются растворители - ксилол или сольвент (не используемые для разбавления мастики).
Процедура промывки начинается с отсоединения пистолета от шлангов, после чего пистолет промывается отдельно согласно инструкции по эксплуатации.
Остаток тракта (шланги и аппарат) очищается в два этапа:
Первый этап - режим закольцованной прокачки. Для этого этапа требуется приготовить 20-30 литров растворителя (в зависимости от длины шлангов), который наливается в специальный кон- тейнер, а затем устройство всасывания опускается в этот контейнер. С помощью насоса и слива остатков мастики растворитель циркулирует через весь тракт в течение 10-15 минут. В конечном итоге использованный растворитель либо утилизируется, либо можно применить его для раз- бавления мастики перед нанесением (если был использован ксилол).
Второй этап - этап прокачки чистого растворителя. Чистый растворитель пропускается через всю
систему и сливается в специальный резервуар. Этот этап завершается, когда в растворителе не
остается никаких следов мастики (это определяется визуально). На данной стадии также понадо-
бится примерно 20 литров растворителя, и если был использован ксилол, его можно повторно применить для разбавления мастики.
Если после завершения промывки все еще видны следы
мастики, рекомендуется провести дополнительное промывание установки дополнительным объемом растворителя.